铜陵海螺四期12000t/d熟料生产线自2011年12月30日10：28分点火成功后，于2012年1月2日14：18分顺利投料试运行。在集团公司、股份公司领导和相关部室的大力支持和协助下，于2012年1月7日14：00分顺利实现72小时达产达标，生产出首批合格熟料。

    铜陵海螺日产12000吨熟料生产线是目前世界上规模最大、技术最先进的水泥熟料生产线之一。它的建设是海螺集团认真贯彻落实科学发展观，增强企业自主创新能力，提升我国水泥工业的核心技术和竞争力，通过广泛调研和充分论证做出的重大举措。

    12000t/d熟料生产线原料粉磨系统采用海螺川崎CK490辊磨，具有喂料均匀、研磨高效、选分效率高、振动小，安装、维护、检修方便，操作简单，安全可靠，系统故障率低等技术特点，运行中设备故障少，运行周期长。

    熟料烧成系统采用了当代处于领先地位的新技术和主机关键件。窑尾预分解系统和回转窑是FLS公司的5级双列预热器及ILC型预分解炉，FLS公司针对10000t/d生产线运行过程中存在的问题对12000t/d熟料生产线进行了改进，对旋风筒结构做进一步的改进，其中C1旋风筒由原来的2个变为4个，C1出口温度由铜陵万吨线310℃降为306℃，提高了分离效率，同时整个系统阻力得到了进一步的降低；分解炉中部收缩，形成二次喷腾，顶端带有鹅颈管道，延长了气体停留时间，更有利于燃料的燃烧，热空气与原燃料的热交换；C4旋风筒下料管分别位于分解炉底部和分解炉缩口下部，通过分料及燃料在分解炉下部区域燃烧，减少了NOx的排放。

    熟料冷却采用采用IKN公司的第四代7200-6800/91/42/15°/2°/5+2/2LPS/6RCM悬摆式篦冷机。冷却机有效通风面积302.7 m2，篦板供风采用篦板直接充气和风室供风相结合，其水平喷射气流在熟料层所有空隙中产生均匀等速而缓和向上气流，流态化细粉被筛分到熟料层表面，这样它们既不会循环而在篦板上喷砂，也不会滞留在粗孔间隙中影响空气流动，所获得的熟料层分布均匀易与透气，同时它将熟料均匀分布在整个冷却机宽度上，既有利于熟料冷却，又保护了篦板表面。在冷却机中部设熟料辊式破碎机，出破碎机的熟料经槽式输送机送入熟料库。采用这些技术和设备，保证了生产线的优良性能，又达到了生产操作简单便利。

    12000t/d生产线，把环境保护放在很重要的位置，严格按照中国新的环保标准进行设计，所有原料堆场全部加彩钢瓦顶盖，窑头、窑尾设电除尘器，其余各扬尘点和物料转运点、下料点等设袋除尘器，保证粉尘排放达标;烧成系统采用脱氮技术，降低NOx了排放量;所有风机等高噪音的设备、车间均加消音器和隔音处理，保证工厂噪音排放量优于国家标。

    铜陵海螺12000t/d生产线项目自2009年工程开工以来，在集团公司、股份公司领导和相关部室的大力支持和帮助下，铜陵海螺与安装单位通力协作，努力克服高温、多雨等重重困难，严格抓好土建交安、设备到货与场地协调等工作，全心全意为安装工程创造条件，并做好后勤服务；公司领导定期组织召开技术研讨会和安装协调会，及时协调解决现场出现的问题，及时将问题消除在萌芽状态；部门负责人严把工程质量关，严排工程进度计划和各子项时间节点，不断推进工程建设进度和土建安装，使整体工程进度严格受控。公司成立12000t/d生产线试生产领导小组，负责试生产准备、试生产计划，并有效地组织实施计划。由矿山分厂、制造二分厂、码头分厂分别成立试生产小组，负责落实本部门试生产准备、试生产计划。由生产安全处牵头成立试生产安全督查小组，负责现场安全检查，发现安全隐患，制止安全违章行为。办公室合理调配现有人力资源，从各部门抽调优秀人员支援12000t/d生产线试生产，在2011年10月1日前将人员配备到位，在试生产前对现有资料进行消化吸收，结合目前万吨线运行情况及试生产的经验组织集中培训和学习，为12000t/d熟料生产线的达产达标打下了坚实的基础。

    铜陵海螺四期12000t/d干法水泥熟料生产线项目，是海螺集团实现发展规划的重点建设项目之一，目前世界上单体规模最大、技术最先进的水泥熟料生产线。在集团公司、股份公司的关怀和部室的指导下，公司全体员工克服重重困难、务实求真、奋力拼搏，顺利实现了达产达标。

    投料前，股份公司工艺副总工程师李乐意牵头组织专业技术人员对操作程序进行优化，对投料加料等工作提出了具体要求。

    目前，公司上下在稳定公司四期12000t/d熟料生产线运行的基础上，及时调整力量，加大对质量控制、后勤服务、运行保驾、物资供应等方面的投入力度，树立全局、大系统的思想，坚持以窑的稳定运行为中心，保证12000t/d熟料生产线的生产稳定受控。