（原标题：2017年中国水泥窑行业发展现状及未来发展趋势分析）

    水泥窑协同处置目前是最适宜协同处置危废的工艺，匹配度相当高，具有明显的成本优势和盈利空间。另外，其适用性强，是以大部分水泥企业的改造意愿普遍较强，整个产业处于快速释放产能阶段。业内人士预计，2019年产业将全面进入爆发期。

　　1、水泥窑：目前最适宜协同处置危废的工业

　　(1)工艺特点与危废处置需求高度匹配
 
　　鉴于传统危废处置工艺新建产能选址难、阻力大、周期长，依托成熟工业窑炉协同处置，成为化解产能不足局面的最佳战略。水泥窑作为最适合协同处置危废的工业炉窑，已经在海外有30年左右的成熟应用经验。受益于水泥生产工艺环境适宜、改造耗时耗资较少、地域匹配性强等优势，该工艺适宜在国内推广。在14年行业标准完善后，正式登上历史舞台，并有望与传统工艺分庭抗礼，在未来两年迎来产能爆发期。
 
　　碱性环境天然适宜处置危废：水泥生产中，窑内呈现碱性环境，有效避免酸性物质和重金属挥发，目前可适应约60%种类的危废、适用范围广。较之专业危废焚烧炉需要投加碱性物质，捕捉酸并固化重金属，水泥窑天然的碱性环境有助于节约处置成本。
 
　　高温、长停留时间、高氧气过剩量，有效避免二次污染：水泥窑内燃烧温度在1300℃以上，可控制焚烧时间在5s左右(大于2s)，可由在线监控系统控制氧气过剩量大于3%、尾气CO量小于100ppm，有利于彻底分解危废物质，避免燃烧不充分产生二次污染物，可彻
 
　　底分解废物中有害有机物，如二噁英、呋喃等。残渣和飞灰最终均成为熟料的成分，有害物质都可全部固熔在水泥熟料的晶格中不能再逸出或析出，不对环境造成二次污染窑炉自动化控制水平高，操作难度较低：目前我国水泥熟料生产线中，新型干法工艺占比已接近100%，该工艺自动化水平较高、工作状态稳定，可精确控制温度、含氧量、燃料投加等步骤，对各种废物适应能力强，略作调整就不会影响水泥熟料的正常性能和质量，也不会影响窑的正常操作运行。根据《水泥窑协同处置危险废物经营许可证审查指南》要求，不同热值与成分的危废掺烧比例，约为熟料生产能力的4-15%之间。目前5000t/d的水泥窑批复产能一般为10万吨/年，危废实际掺烧比例约7%，因此对于水泥生产的干扰较为可控。
 
　　协同处置危废对水泥产品质量无不良影响。大量研究表明，固体废物中重金属、硫、氯等物质在水泥窑协同处置过程中能进入水泥熟料的晶格中不再逸出或者析出(水泥窑固定重金属的熟料矿物晶格取代理论)，起到很好的固定作用，没有二次污染隐患。
 
　　(2)投资/运营成本，仅为传统工艺1/3和1/2，盈利优势显著
 
　　初始改造成本低：目前水泥窑协同处置危废投资额小于1000元左右/吨处置产能，而新建或改扩建传统危废焚烧炉设施的平均投资一般为0.3-1.6万元/吨处置产能。
 
　　运营成本低：根据《水泥窑协同处置危废污染控制规范(征求意见5000-6000元/吨，而水泥窑的实际处置收费大概为2000-4000元/吨。
 
　　实际处置成本方面：由于难以将危废处置与水泥生产的成本严格区分与分拆，经验数据表明水泥窑协同处置危废吨成本约在500-1000元/吨，而焚烧炉处置成本约为其2倍以上。
 
　　(3)适用性强：处置品类达总品类的80%，炉窑区域分布与危废产区高度
 
　　适用危废品类占危废总品类的80%：水泥窑协同处置危废工艺，可涵盖约40大类危废处置需求，占2016年新版国家危废名录50大类危废种类的80%以上。行业技术标准编制中，已经将将辐射性废物、医疗废物与易爆废物等类型排除在外。以金圆股份(000546.SZ)旗下格尔木宏扬水泥窑协同处置危废项目为例，获批的处置范围涵盖38大类，426小类危险废物，处置能力10万吨/年，是目前青海省规模最大、处置资质最齐全的危废无害化项目。
 
　　危废在水泥窑中投加位置应根据废物特性从以下三处选择：窑头高温段、窑尾高温段和生料磨。其中：
 
　　窑头高温段中可处置：①液态或易于气力输送的粉状废物、含POPs物质或高氯、高毒、难降解有机物质的废物、热值高、含水率低的有机废液适宜从主燃烧器投加；②各种低热值液态废物应从窑门罩投加。
 
　　窑尾高温段中可处置：①含POPs物质和高氯、高毒、难降解有机物质的废物优先从窑头投加；若受物理特性限制需要从窑尾投加时，优先选择从窑尾烟室投加点；②含水率高或块状废物应优先选择从窑尾烟室投入。
 
　　生料磨中可处置不含有机物和挥发半挥发性重金属的固态废物。
 
　　区域分布与危废产区高度匹配：水泥在是传统意义上的“短腿”产品，业内普遍认为其经济销售半径为公路<300公里、铁路<500公里。因此水泥产能的密度与当地经济发展水平和基建需求直接相关。同时，危废来自工业生产过程，同样与经济发展水平相关。如下图所示，水泥产能分布与危废产量分布情况区域匹配度整体较高。因此，水泥窑协同处置工艺的区域适用性较强，适于在全国范围内推广，作为普适的协同处置技术，填补全国各地传统危废产能供需缺口。
 
　　　2、改造＋爬坡周期短、产能释放快
 
　　水泥窑协同处置的改造，主要包括工程改造和运行爬坡两方面，整体改造周期约为8-9个月，建成之后项目爬坡周期较短，产能释放速度快。而传统危废无害化处置项目一般需要2-3年建设期和1-2年的产能爬坡期。例如，金隅红树林的广灵金隅项目自6月12日项目组进厂服务，同年11月7日即取得危废经营许可证，原计划8个月的施工建设+取证周期被缩短至5个月完成，创造了业界最快的施工和取证速度记录。
 
　　配套传送、仓储与分析检测设施：该部分改造可以在不影响水泥窑生产的情况下施工，施工周期约7-8个月左右。主要包括分析检测实验室搭建、危废运输车辆配置、危废分类仓储构筑物建设、预处理设施、污染控制系统与传送装置安装。
 
　　窑体改造：对于水泥窑的改造，一般只需对投料口进行部分改造，无需进行大规模技改，只需几天时间即可完成。
 
　　3、协同处置危废显著提升盈利能力，水泥企业改造意愿强
 
　　近几年水泥熟料产能过剩严重，水泥企业盈利能力不强，企业积极寻找开源节流的手段。由于协同处置危废①增厚企业利润，提升熟料生产线盈利能力；②可一定程度上规避错峰生产，增加熟料产能利用率。③引领企业开启协同处置固废新思路。目前水泥企业改造意愿较为积极。
 
　　(1)水泥行业16-17年虽呈弱复苏、但去产能压力依然大。
 
　　2015年全国水泥行业出现经济效益严重下滑局面，量价齐跌。2015年全国水泥产量23.48亿吨，水泥产量增速同比下降4.95%，其中华北区域市场下降14.60%。企业盈利水平严重下滑，全国六大区域利润同比均呈现无差别化的全面大幅下滑走势。
 
　　2016-17年水泥市场复苏。2016年房地产市场回暖和基建项目加快启动，带动全国水泥市场需求呈现弱复苏态势；同时在积极开展行业自律措施及大面积错峰生产的影响下，水泥市场走势经历了前低后高的反转，一改2015年的低迷态势。但水泥窑盈利能力，已不能与前期高景气时期同日而语。
 
　　(2)水泥下行周期中的曙光，生产线盈利能力显著提升
 
　　水泥行业产能过剩，企业盈利能力锐减：国内水泥熟料产能连年增长，但国内基建增速却有所回落，水泥熟料开工率由巅峰时期的近150%锐降至75%，且吨水泥盈利能力从峰值阶段的200元回落至目前的30-50元。
 
　　4、行业格局：已有产能200万吨，可释放至1200-1600万吨
 
　　14年底水泥窑协同处置危废产能快速增长，截至17年5月，核准产能超30条生产线、约200万吨，约占无害化总产能的16%，占全国危废核准总产能的3%。
 
　　水泥窑协同处置工艺自2014年起快速增长：①截至14年底，我国共有16家水泥企业取得危废经营许可证，年核准处置量103.4万吨，实际处置量52.6万吨，利用率50.9%。②截止17年5月，全国核准水泥窑协同处置危废项目超过30个、总产能约200万吨。截至17年5月，按照无害化占总产能20%估算，全国无害化产能达到1239万吨，其中，水泥窑协同处置危废产能约占无害化总产能的16%。
 
　　产能分布已涵盖14省：我们统计，截至2017年5月，陕西、浙江、河南、北京、青海、山西、内蒙、云南、福建、广西、河北、重庆、江苏、吉林等14省市已有核准的水泥窑协同处置危废项目共31个，对应总产能197万吨，其中陕西省水泥窑协同处置危废核准产能最多(79万吨)，项目个数最多(8个)，占陕西总危废处置产能比例接近30%。
 
　　协同处置危废产能即将进入爆发期：根据我们不完全统计，目前处于环评公示阶段的协同处置危废项目超过40个；根据中国循环经济协会副会长、环保部原污防司巡视员李新民2017年5月在长兴危废论坛上的发言，获得批文尚未投产的水泥窑危废协同处置项目超过60个，由于建设周期短，在建产能将于一年内投运，我们判断协同处置危废产能将在2019年进入爆发期。
 
　　目前全国范围内新型干法生产线共计1769条，其中最终可进行协同处置危废改造的生产线预计将有150-200条。主要考虑以下两点甄选因素：
 
　　客观限制：考虑①新型干法水泥窑一般分为大小两种窑型规模，根据我们草根的结果，小窑在实业操作中很难获得环评批复，大窑一般可批复危废产能规模为6-10万吨/年。②部分水泥厂位于水源地或居民聚居区，卫生防护距离不达标，环评难以通过。
 
　　主观限制：①水泥窑所处区域的水泥供需格局较好，若竞争过于白热化，熟料产能难以提升，危废掺烧量小，投资回报低，则不宜改造。②当地危废产能供需缺口较大，且危废品类适宜利用水泥窑处置。以上主观限制或进一步排除30%-50%产能。
 
　　因此，最终可完成改造的生产线约为150-200条生产线，按照单线平均8万吨/年计算，对应产能约为1200万吨/年-1600万吨/年，未来有望依托产能释放快、处置成本低等优势，与传统危废处置工艺分庭抗礼。