尊敬的乔会长、雷会长，各位领导：

    首先，衷心感谢乔会长、雷会长和建材联合会、水泥协会长期以来对海螺改革发展的关心和支持。

    去年以来，国家把氮氧化合物减排10%作为“十二五”经济社会发展的约束性指标，水泥行业列入了氮氧化合物减排的重点行业。2 0 1 2年元月，环境保护部副部长张力军率总量减排第1 0核查组在海螺考察调研水泥行业污染减排工作时指出：海螺作为中国水泥行业的龙头企业，在资金、技术方面具有很强优势，多年来在技术革新上敢为人先、不断超 越，当前，要大力推行低氮燃烧技术，积极发挥自身优势和水泥工业特点，率先在全国完成水泥企业低氮燃烧技术，率先建设运行脱硝设施，对全国水泥企业环境治理起到积极的
示范作用。

    海螺作为行业的龙头企业，始终高度重视节能减排，在多年实践的基础上，开发了先进的分级燃烧脱硝技术，并已成功应用。

    下面，我简要汇报一下海螺分级燃烧脱硝技术的开发实施情况和政策建议：

    一、海螺分级燃烧脱硝技术情况

    低氮分级燃烧技术起源于美国20世纪50年代的燃煤电厂。在水泥行业，从80年代开始，随着水泥预分解技术的日趋成熟，开始开发应用该技术，实现对水泥生产过程中产生的NOx减排。

    2004年，海螺在铜陵、枞阳等4条日产1 0 00 0吨线上，成功地引进了分级燃烧低NOx控制技术，积累了实践经验。2008年，我们与川崎联合开发了低NOx型的C-KSV分解炉，目前已在21条日产5000吨生产线投入运行，减排效果良好。

    为进一步响应国家减排政策号召，我们在总结前期经验的基础上，与川崎联合开发，探索对已经投产运行的天津院、南京院和成都院的分解炉系统采用低氮燃烧技术改造，今年7月，已成功对芜湖海螺（NST型）、重庆海螺（CDC型）及建德海螺（TDF型）三种不同类型的分解炉实施了低氮燃烧技术改造，减排效果非常明显，脱硝效率达到了300h。

    1、分级燃烧脱氮技术的原理

    分级燃烧脱氮的基本原理是在烟室和分解炉之间建立还原燃烧区，将原分解炉用煤的一部分均布到该区域内，使其缺氧燃烧以便产生CO、CII4、l12、IICN和固定碳等还原剂，这些还原剂与窑尾烟气中的NOx发生反应，将NOx还原成N2等无污染的惰性气体。此外，煤粉在缺氧条件下燃烧也抑制了自身燃料型NOx产生，从而实现水泥生产过程中的NOx减排。其主要反应如下：

    2CO + 2NO→N2 + 2C02

    2H2 + 2NO→N2 + 2H20

    2NHi+ 2NO→N2 +...

    分级燃烧技术主要有空气分级燃烧和燃料分级两种类型。

    2、分级燃烧脱氮技术应用的影响因素

    影响分级燃烧脱氮技术应用及效果的主要因素包括：

    原、燃料的情况、煤粉在脱氮区的停留时间、窑尾的氧含量等。

    (1)严格控制原、燃料中有害成分，生料中的CL-<0. 0150h ( max0.020h)，K20+Na0<1%，硫碱比<1.5%，以保证系统的正常运行；

    (2)相对无烟煤而言，烟煤的高挥发份能够提供更多还原物质，提高分级燃烧的脱氮效率；

    (3)窑尾烟室的氧含量越低，分级燃烧的脱氮效果越好。在窑尾氧含量高于3. 50)6时，将影响分级燃烧的效果，因此必须以全面提高生产管理水平和精细化操作水平为保证，    此点对于大多水泥厂来说是一挑战。

    (4)脱氮区空间需能够满足煤粉及还原性物质还原NOx所需的停留时间。

    3、分级燃烧技术改造的关键

    海螺水泥与川崎公司联合开发，在总结万吨线及12000吨线分级燃烧及C-KSV型低NOX分解炉应用经验的基础上，针对芜湖海螺1挣窑、建德海螺1撑窑和重庆海螺1撵窑的生产    现状和原燃料特征，应用计算机流体模拟技术( CFD)，对分解炉内部的燃烧、分解过程进行了模拟研究，预测出气体或物料流动、温度分布以及02、C02、NO等气体浓度分布情况，提出了针对性的降低NOx的技术改造方案。

    4、改造的主要设计思想

    (1)对窑尾烟室入炉烟气进行整流，将上升烟道改造成方形，同时，将上升烟道的直段延长，使窑内烟气入炉流场稳定，降低入炉风速；

    (2)在上升烟道与分解炉锥部连接处设计弧面扬料台，防止塌料现象发生，同时易于生料与气流的混合；

    (3)在分解炉锥部设计脱氮还原区，将分解炉煤粉分4点、上下2层喂入，增加了燃烧空间。在保证煤粉充分燃烧的同时，适当增加分解炉锥部的煤粉喂入比例，保证缺氧燃烧产生的还原气氛，还原窑尾烟气中大量的NOx，产生良好的脱硝效率；

    (4)根据原系统的运行状况，调整C4下料点位置，使生料沿分解炉锥部内部下滑，避免分解炉锥部高温结皮现象；

    (5)根据原系统三次风入炉速度和流场分布的需要，调整三次风入口面积大小和入炉风速；

    (6)操作上，适当降低窑内通风和喂煤量，增加三次风量和分解炉喂煤量，尽量降低窑内过剩空气系数，减少NOx的生成量；降低5 06风机转速，尽量减少系统用风，在保证脱硝效率的同时可降低熟料烧成热耗，同时系统阻力有所降低。

    5、脱硝技术改造的目标

    通过实施分级燃烧技术改造，达到NOx排放浓度下降300h的目标，并根据各公司具体情况，通过生产管理和精细化操作等手段，将NOx的排放浓度控制在500mg的水平。

    二、海螺脱硝技术改造的效果

    目前芜湖海螺、建德海螺及重庆海螺三家公司分级燃烧技术改造后运行情况良好，脱硝效果明显，芜湖海螺脱硝效率在370A,左右，重庆海螺达到39%，建德海螺初步调试后的脱硝效率为270h。现将改造前后运行参数对照如下表：

    通过对三家公司分级燃烧技术改造和运行调试，脱硝效果基本达到了预期目标。

    一是分级燃烧技术改造脱硝效果明显，NOx减排效率在27—390k左右，特别是对分解炉炉容较大的生产线脱硝效率更加明显。且改造后不影熟料产质量，未发现窑尾烟室、分
解炉等部位有结皮现象，系统运行正常稳定；

    二是改造后中控操作上有很大的不同，主要运行参数也有明显变化，窑尾主排风机转速下降，预热器出口温度和负压降低，熟料热耗下降了4—11千卡，电耗由于系统用风减
少，也相应降低0.6度左右；

    三是窑尾烟室上升烟道以及分解炉下锥体的耐火材料改造效果较好，不易产生塌料现象，窑内通风更易于稳定，窑尾负压降低，且波动幅度减小，较改造前更稳定。

分级燃烧脱硝技术改造三维效果图

芜湖海螺改造后的煤粉管道走向

脱销技改后的芜湖海螺中空操作画面

    三、我国水泥行业氮氧化物排放标准和脱硝技术选择建议

    氮氧化合物减排是国家“十二五”节能减排的重要内容之一。海螺作为行业龙头企业之一，我们将积极响应国家政策，按照国家环保部的要求，不断总结优化现有的脱硝技术
成果，并有计划地在集团其它生产线上逐步推广，逐步实现减排目标。

    1、关于排放标准问题

    我国现行的排放标准为8 0 0毫克，已经达到发达国家的标准（美国现行标准为9 0 0毫克、欧洲现有水泥厂排放标准为800毫克、新建水泥厂排放标准为500毫克，日本为480 毫克）。

    目前，环保部正在着手出台新的《排放标准》，计划发布新的《水泥污染防治技术政策》。希望建材联合会、水泥协会积极与国家有家部门，特别是环保部充分沟通，全面反映行业的客观情况和诉求，要求出台科学合理、可承受的排放标准。考虑到我国水泥行业的产业竞争力、企业可承受能力，以及脱氮技术的成熟度，建议按排放量降低30X考虑，即500—550毫克为宜。

    2、关于技术选择问题

    目前，我国有关部门极力推销选择性非催化还原法 ( SNCR)，甚至推荐选择性催化还原法(SCR)。

    众所周知，SCR在技术上完全没有可行性。SNCR的技术也不成熟。采用SNCR法，需要大量消耗氨水或尿素，如果水泥行业全部采用此类技术，经测算，全国每年增加氨的产量约为1 2 4万吨。按照每吨合成氨消耗1 5 00公斤标准煤计算，则全年仅为水泥工业脱硝就要多消耗标准煤1 8 6万吨，增加污水排放量达6 22 8万立方米；同时，使用过程中约有10%
的氮逃逸量，又会产生二次污染，无法实现全社会减排的目标要求。

    另外，如果采用SNCR法，吨产品成本至少要增加10元，全行业增加成本2 00亿元，大大削弱了产业的竞争力。

    我们认为，分级燃烧脱硝技术已经成熟，海螺以及国际水泥行业均已成功应用，应明确把分级燃烧作为我国水泥行业脱硝的推广技术，使氮氧化合物减排落到实处。