日前，津沽环保行采访团来到了天津市振兴水泥有限公司。一进厂区，已经没有了浓烟滚滚、尘土飞扬的杂乱景象，取而代之的是整洁有序如花园一般。记者在公司一季度的主要污染物排放统计中看到，二氧化硫、粉尘、氮氧化物的排放量同比下降40%以上。在超额完成减排任务的同时，由原来的高污染行业跻身净化型企业。

 

    采访中了解到，近年来,公司一直实施绿色转型，从2014年6月起，承担的“水泥窑协同处置干化污泥”项目试运营，每天有百吨来自其他区县的污泥在此实现无害化处理。副总经理王大千向记者介绍说，我们回转窑内温度高达2000摄氏度，将污泥、生活垃圾等在窑内进行焚烧，焚烧后的产品可作为水泥原材料，中间过程实现无污染、全绿色，待项目正式投产后，除了污泥之外，垃圾、危废品等也可以在这里实现无害、资源化利用。

 

    水泥行业排放的污染物主要是氮氧化物和粉尘，2013年，公司建设了水泥窑脱硝系统，把氨水作为还原剂，脱硝效率超55%。记者来到设备室，看到设备将氨水输送并喷淋到回转窑中再实现氮氧化物的减排过程。“在除尘方面，实现原料、辅料、熟料全封闭运输。”王大千告诉记者，最让他们骄傲的是在循环利用上取得的成就，即利用石灰窑中余热发电供热，年发电量超5000万千瓦时，相当于节约燃煤2万吨。

 

    在实施绿色转型过程中，公司投入并使用一系列环保减排项目，企业投资1600多万元，对全部的收尘设备进行提升改造，同时对输送设备进行密闭改造，对水泥生产各个环节的减排设施达到全覆盖，减排效果达到国内先进水平。如此巨额投入节能技术创新、推进能源精细化管理的例子在这个工厂还有很多。从2008年开始，先后投入850万元，对生产线14台套高低压电机进行变频技术改造，年可节约用电720万度，综合节电率达19.8%；2011年开始，投资1200多万元对企业用电系统安装了160台变压器系统节电器，年可节电800万度，综合节电率达6.2%；2008年至2011年，在两条生产线相继应用燃煤助燃剂技术，提高了煤粉燃烧效率，节煤率达5%，年可节约实物煤1万多吨；2009年，投入180万元改造污水处理系统，污水处理能力达到15立方米／小时，水质达到中水标准，在生产系统循环再利用，每年可节水10万吨，实现污水零排放。