“我国水泥工业粉磨技术仍在发展阶段，尚有很大开发潜力，无论是单机还是粉磨系统都可进一步创新。”在日前举行的2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛上，原国家建材局局长王燕谋在谈到水泥粉磨技术时这样说。

    据了解，我国水泥工业粉磨技术已经走过了购买国外产品、引进国外制造技术的时代，步入自主开发制造的新纪元。我国水泥设计院、研究院和设备制造商在消化吸收外国引进技术的基础上，自主开发出不同规模的立磨、不同类型的高效选粉机和挤压磨，以及其它节能粉磨设备，技术均已达到国际先进水平。

    新型干法工艺的现实选择

    今年国际金融危机继续蔓延，水泥行业面临更加严峻考验。产能过剩、无序竞争造成利润大幅缩水，如何解决目前水泥行业面临的问题，王燕谋表示，只有练好内功，才有可能在复杂的市场中抓住机会。水泥行业不但需要政府依法实施监管，还需要企业进行管理创新和技术创新，合理布局、降低成本、改善质量、搞好服务，从而提高市场竞争力。

    而在当前新型干法已成水泥工业发展主流的前提下，提高企业竞争力的核心还是要围绕着新型干法工艺来做文章。“发展大型新型干法水泥生产线已经成为水泥工业发展的主流，粉磨新技术及新装备的开发和应用对新型干法水泥生产线广泛推广起到了重要的推动作用。”合肥院粉磨所所长郑青认为，水泥粉磨工艺技术的发展将直接影响到水泥工业发展。如何提高粉磨效率，降低粉磨电耗，提高磨机台时产量是我国水泥技术工作者一直关注的课题。随着我国水泥新标准的全面实施，对水泥细度及其颗粒级配的要求更高，因而对水泥粉磨系统提出了更高的要求。

    水泥粉磨技术的提高也是节能减排形势的需要。据了解，“十一五”期间，从2006~2008年，我国国民生产总值单位能耗下降了10.08%，而2009~2010年节能减排任务仍然艰巨。原材料工业技术改造重点专项提出：支持中西部地区淘汰落后产能、发展新型干法水泥。同时，鼓励水泥生产应用节能减排技术，如处理和利用废弃物、纯低温余热发电、粉磨系统改造等。

    粉磨技术节能潜力巨大

    据了解，上世纪70~80年代，世界水泥工业节能粉磨技术取得重大突破，实现全面更新。70年代，日本石川岛播磨重工公司将立磨（辊式磨）改进后用于生料粉磨，使生料磨系统吨生料电耗降低到20kWh；日本小野田水泥公司发明Osepa高效选粉机，使选粉效率大幅度提高；80年代，德国洪堡公司与伯力鸠斯公司合作，开发出挤压磨；美国福勒公司推出挤压磨—Osepa高效选粉机—球磨水泥半终粉磨系统，使水泥粉磨系统电耗节省30%。

    在此背景下，中国水泥行业也及时开展粉磨技术的开发。经过购买外国粉磨设备、引进外国粉磨设备设计和制造技术这一阶段后，根据外国节能粉磨设备和系统在中国水泥企业的使用经验，中国水泥设计院、研究院和设备制造商在消化吸收国外引进技术的基础上，自主开发出不同规模的立磨、不同类型的高效选粉机和挤压磨，以及其它节能粉磨设备，分别应用于中国日产熟料2500吨以上的新型干法生产线上，可使吨水泥电耗降到110kWh以下；应用在日产5000吨熟料新型干法生产线上，吨水泥电耗为90kWh~100kWh，达到国际先进水平。

    不过，王燕谋也认为，水泥工业粉磨技术，特别是水泥粉磨技术仍在发展，尚有很大开发潜力，不论是单机还是粉磨系统都可进一步创新。

    据了解，粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%。“国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。”中国水泥协会副会长曾学敏在此次会议上也这样表示。据了解，2008年规模以上粉磨企业达到1500多家。

    以生料粉磨为例，立磨可使节能效果更为明显。目前国内用于生料粉磨的工艺流程较多，采用的磨机型式主要有风扫式球磨系统、中卸提升循环磨系统、尾卸提升循环磨系统、立磨系统以及辊压机系统等。但近几年来立磨系统得到广泛使用。对于中等易磨性的原料，一般采用立磨系统比采用球磨系统吨生料节电5kWh~6kWh。

    与会专家表示，随着水泥工业化现代化的发展进程及生产工艺、技术的不断提升，水泥粉磨工艺已经由以球磨机为主，发展为高效率的球磨机与立式磨、辊压机等多种新型粉磨设备并用的工艺组合，并朝着粉磨设备大型化、国产化、高效化发展，进一步提升了水泥工艺技术的水平。