因为技术制约，在传统的水泥生产过程中，约有45%的余热通过窑头、窑尾的废气烟囱直接排放出去，既造成巨大的能源浪费，也影响了环境。海螺集团公司经过5年的技术准备和研究，自主设计、自行成套、自主研发控制系统，在所属8家水泥厂安装了11套余热发电装置，把原来的废气余热变废为宝，化害为利，实现了良好的经济、社会和环境效益。

    我国是世界水泥生产大国，2006年产量占全球水泥总产量的45%，但平均综合能耗却高出国际平均水平30%左右。其中，废气余热浪费尤其突出。作为我国最大的水泥生产企业的海螺集团，一直注重技术进步和节能减排工作。1998年，海螺集团就着手引进了国外6480千瓦余热发电装置，成为我国最早的水泥纯低温余热发电项目，为新型干法水泥余热发电起到了积极示范作用。随着国家能源综合利用相关政策的出台，以水泥为主业的海螺集团开始在水泥纯低温余热发电领域进行自主开发。

    通过自主创新，他们掌握了纯低温余热发电的核心技术，可根据各种水泥熟料生产线，对纯低温余热发电机组进行模块化设计、配套，使余热发电设备完全实现了国产化。去年以来，海螺投资15亿元，在其下属的8家工厂建设11套余热发电工程，装机规模达19万千瓦。余热发电工程建成后，每吨产品可节电40千瓦时，海螺计划从今年到明年，再增加投资21亿元，在下属17个工厂全部配套建设余热发电工程，新增装机规模31万千瓦，每年可节电22亿千瓦时，相当于节约原煤110万吨，减少二氧化碳排放270万吨。纯低温余热发电的全面推广，每年为企业降低成本6亿多元，两年半时间即可收回投资，经济、环保效益均非常显著。

    专家估算，如果在国内水泥行业全面推广应用纯低温余热发电技术，每年可节约电力消耗270亿千瓦时，与外购电力相比，相当于节约煤耗1080万吨，同时还可减排二氧化碳约2000万吨。