北京水泥厂发展循环经济造福社会
来源： 发布时间：2005年12月05日
国家发改委于今年5月27日发布了第一批国家循环经济试点单位名单，北京水泥厂榜上有名。北京水泥厂是北京金隅集团所属重点企业之一，以生产京都牌P．042．5硅酸盐水泥为主，现已具有年产优质、高标号、低碱水泥180万吨的能力。
北京水泥厂生产设备以国产为主，关键部件由国外引进，并斥巨资在生产线配备先进袋式除尘设备，粉尘排放浓度为3．17mg／Nm3，达到国际一流水平。
公司被英国《国际水泥评论》杂志誉为“生态友好型企业”。国务院原副总理吴邦国、国家经贸委原主任盛华仁、国家环保总局原局长解振华等领导都曾亲临北京水泥厂视察，吴邦国称赞“北京水泥厂树上、草上、花上没有灰尘，这在水泥厂中是少见的”；解振华建议“北京水泥厂应成为全国工业环保教育基地”。2001-2004年，企业被授予“首都文明单位标兵”称号。
坚持无害化处置工业废弃物
处置城市工业废弃物实现“无害化、资源化、减量化”是当今世界研究的课题，也是我国经济发展的方向。利用回转窑处置工业废弃物，被国际公认为处置工业废弃物的最有效方法。
北京水泥厂从1999年就开始研究开发具有我国特色的工业废弃物预处理、处置和替代原燃材料技术。经过自主研发和学习国外技术，北京水泥厂形成了一整套固废处理技术，并在北京市政府的大力支持下，投资3000余万元购置、安装和修建了对危险废弃物进行预处理的相关设备和设施，实现了废弃物的自动化、均匀化、无害化的处置和焚烧，目前已达到年处置废弃物l万吨的能力。
北京市环保局环境监测中心和中国科学院生态环境研究中心对北京水泥厂回转窑处置危险废物的工况进行了监测，其结果远远低于国家控制标准。2000年，北京水泥厂获得了北京市环保局颁发的可在该厂焚烧37类危险废弃物的处置许可证。
除无害化销毁工业废物外，公司还在技术上成功地实现了部分原、燃料的替代，并具备对固体、液体热值的准确检测能力。
截至2004年年底，企业已向北京松下公司、朗讯公司、印钞厂等200多家国内外在京单位提供服务，累计处置和综合利用工业废弃物(废油墨、水处理污泥、工业清洗液、废酸和废碱液等)2万余吨。
环保示范工程年处置废物10万吨
由于北京水泥厂利用水泥回转窑焚烧处置工业废弃物，是在原水泥生产线改造的基础上建立的，焚烧处置设施、处理工艺先天不足，而且每年1万吨的工业废弃物处置量，远远不能满足城市发展的需要。因此，金隅集团决定建设处置城市工业废弃物环保示范工程。
该项目属于国家第三批重点支持的技术改造项目，总投资估算为17333万元。该示范工程采用新型回转式焚烧炉来处置城市工业废弃物，可年处置工业废液、废白土、工业污泥和其他可利用的半固态废弃物10万吨。
该工程还引进低NOx燃烧技术。低NOx燃烧技术主要是分级燃烧技术和废气脱硝技术。分级燃烧的工作原理是在分解炉内形成一个大的、具有高CO浓度的还原区域，确保把回转焚烧炉内形成的NO完全还原成N2，同时对分解炉内燃烧的燃料N进行还原控制。废气脱硝技术是采用废气的喷氨选择性非催化还原法(SNCR)。该方法主要是在温度约为900°C的烟气中，喷入氨水为还原剂，通过控制NO／NH3的克分子浓度比可以使80％的NO转化为N2。采用上述两项低NOx措施后，可使窑系统NOx的排放浓度低于200mg／Nm3，达到国际一流水平。
此外工程还采用了国外新型高效废弃物燃烧器、废弃物专用运输车辆、进料器、打包机、废弃物分析仪及自动化控制等国际先进的技术和装备，建成后将成为达到世界先进水平的、国内领先的城市工业废弃物处置示范工程。
加大技改降低污染物排放
率先在国内建材行业使用“粉煤灰双掺”新工艺，实现了节约土地资源和综合利用电厂废渣的双功效。北京水泥厂从工艺设计初始就定位为资源节约型项目，即生产水泥所用的原材料和混合材均采用电厂生产过程中产生的废渣粉煤灰，代替传统水泥生产工艺中配料用的黏土。年消纳热电厂产生的粉煤灰20万吨以上。
以提产降耗、提质降耗为主题，实施节能技术改造。根据水泥企业生产过程的特点，北京水泥厂先后投入6000多万元开展技术攻关，共完成技术改造、科技攻关项目50多项。企业采用先进技术，先后对水泥窑系统、粉磨系统和收尘器进行改造，熟料产量由日产2000吨提高到2400吨，提高了20％；水泥磨台时产量由96吨提高到105吨，提高了9．4％；吨水泥电耗由112千瓦时下降到103千瓦时，每年可减少用电1080万千瓦时，降低成本540万元；吨熟料标煤耗由129公斤下降到115公斤，每年减少用煤8000余吨，降低成本300余万元。
实施中水回用。2001年，公司投入资金对原有的污水处理设施进行技术改造，建设污水处理回收再利用工程，将厂区内生活污水集中处理后的中水回用于工艺降温，在厂区内实现了水资源的100％利用，不再向外排放污水，每年节约水资源4．5万吨，吨水泥综合耗水量为0．189吨，处于国内同行业领先水平。
利用回转窑余热，提高资源综合利用率。2003年，北京水泥厂投入470万元，实施了利用窑头余热替代原有燃煤锅炉的改造工程。既有效利用了水泥生产过程中排放的废气中的余热，又根治了厂前区原燃煤锅炉粉尘排放。该项目建成后，北京水泥厂停用了4台燃煤锅炉，用余热保证了4万多平方米厂区的采暖和生活用蒸汽，每年减少使用低硫煤3500余吨，节电20万千瓦时，年降低成本160万元。
今后还将陆续建设两个循环经济项目。一是利用日产2000吨水泥熟料生产线和处置城市工业废弃物示范工程生产线中的低温余热，建设低温余热发电工程项目。项目工艺布置为：4台低温余热管式锅炉，一台6000千瓦低参数、多进汽汽轮发电机组，独立的供水管网及水处理系统。工程项目总投资控制在4500万元以内，预计未来发电成本为0．16元／千瓦时，年发电量4200万千瓦时。
二是建设年产1万吨二氧化碳基全降解塑料工程。北京水泥厂现有的一条日产2000吨新型干法水泥生产线，窑尾每小时排放气体36万立方米，含二氧化碳86吨，24小时连续运转，完全有条件建设二氧化碳基全降解塑料项目，为解决二氧化碳大气污染和白色垃圾污染，拓宽了途径。
该项目实施后，每年可生产全降解塑料1万吨，窑尾排放的二氧化碳气体得到充分利用。（刘素敏 王宁）
来源：中国建材报
北京水泥厂生产设备以国产为主，关键部件由国外引进，并斥巨资在生产线配备先进袋式除尘设备，粉尘排放浓度为3．17mg／Nm3，达到国际一流水平。
公司被英国《国际水泥评论》杂志誉为“生态友好型企业”。国务院原副总理吴邦国、国家经贸委原主任盛华仁、国家环保总局原局长解振华等领导都曾亲临北京水泥厂视察，吴邦国称赞“北京水泥厂树上、草上、花上没有灰尘，这在水泥厂中是少见的”；解振华建议“北京水泥厂应成为全国工业环保教育基地”。2001-2004年，企业被授予“首都文明单位标兵”称号。
坚持无害化处置工业废弃物
处置城市工业废弃物实现“无害化、资源化、减量化”是当今世界研究的课题，也是我国经济发展的方向。利用回转窑处置工业废弃物，被国际公认为处置工业废弃物的最有效方法。
北京水泥厂从1999年就开始研究开发具有我国特色的工业废弃物预处理、处置和替代原燃材料技术。经过自主研发和学习国外技术，北京水泥厂形成了一整套固废处理技术，并在北京市政府的大力支持下，投资3000余万元购置、安装和修建了对危险废弃物进行预处理的相关设备和设施，实现了废弃物的自动化、均匀化、无害化的处置和焚烧，目前已达到年处置废弃物l万吨的能力。
北京市环保局环境监测中心和中国科学院生态环境研究中心对北京水泥厂回转窑处置危险废物的工况进行了监测，其结果远远低于国家控制标准。2000年，北京水泥厂获得了北京市环保局颁发的可在该厂焚烧37类危险废弃物的处置许可证。
除无害化销毁工业废物外，公司还在技术上成功地实现了部分原、燃料的替代，并具备对固体、液体热值的准确检测能力。
截至2004年年底，企业已向北京松下公司、朗讯公司、印钞厂等200多家国内外在京单位提供服务，累计处置和综合利用工业废弃物(废油墨、水处理污泥、工业清洗液、废酸和废碱液等)2万余吨。
环保示范工程年处置废物10万吨
由于北京水泥厂利用水泥回转窑焚烧处置工业废弃物，是在原水泥生产线改造的基础上建立的，焚烧处置设施、处理工艺先天不足，而且每年1万吨的工业废弃物处置量，远远不能满足城市发展的需要。因此，金隅集团决定建设处置城市工业废弃物环保示范工程。
该项目属于国家第三批重点支持的技术改造项目，总投资估算为17333万元。该示范工程采用新型回转式焚烧炉来处置城市工业废弃物，可年处置工业废液、废白土、工业污泥和其他可利用的半固态废弃物10万吨。
该工程还引进低NOx燃烧技术。低NOx燃烧技术主要是分级燃烧技术和废气脱硝技术。分级燃烧的工作原理是在分解炉内形成一个大的、具有高CO浓度的还原区域，确保把回转焚烧炉内形成的NO完全还原成N2，同时对分解炉内燃烧的燃料N进行还原控制。废气脱硝技术是采用废气的喷氨选择性非催化还原法(SNCR)。该方法主要是在温度约为900°C的烟气中，喷入氨水为还原剂，通过控制NO／NH3的克分子浓度比可以使80％的NO转化为N2。采用上述两项低NOx措施后，可使窑系统NOx的排放浓度低于200mg／Nm3，达到国际一流水平。
此外工程还采用了国外新型高效废弃物燃烧器、废弃物专用运输车辆、进料器、打包机、废弃物分析仪及自动化控制等国际先进的技术和装备，建成后将成为达到世界先进水平的、国内领先的城市工业废弃物处置示范工程。
加大技改降低污染物排放
率先在国内建材行业使用“粉煤灰双掺”新工艺，实现了节约土地资源和综合利用电厂废渣的双功效。北京水泥厂从工艺设计初始就定位为资源节约型项目，即生产水泥所用的原材料和混合材均采用电厂生产过程中产生的废渣粉煤灰，代替传统水泥生产工艺中配料用的黏土。年消纳热电厂产生的粉煤灰20万吨以上。
以提产降耗、提质降耗为主题，实施节能技术改造。根据水泥企业生产过程的特点，北京水泥厂先后投入6000多万元开展技术攻关，共完成技术改造、科技攻关项目50多项。企业采用先进技术，先后对水泥窑系统、粉磨系统和收尘器进行改造，熟料产量由日产2000吨提高到2400吨，提高了20％；水泥磨台时产量由96吨提高到105吨，提高了9．4％；吨水泥电耗由112千瓦时下降到103千瓦时，每年可减少用电1080万千瓦时，降低成本540万元；吨熟料标煤耗由129公斤下降到115公斤，每年减少用煤8000余吨，降低成本300余万元。
实施中水回用。2001年，公司投入资金对原有的污水处理设施进行技术改造，建设污水处理回收再利用工程，将厂区内生活污水集中处理后的中水回用于工艺降温，在厂区内实现了水资源的100％利用，不再向外排放污水，每年节约水资源4．5万吨，吨水泥综合耗水量为0．189吨，处于国内同行业领先水平。
利用回转窑余热，提高资源综合利用率。2003年，北京水泥厂投入470万元，实施了利用窑头余热替代原有燃煤锅炉的改造工程。既有效利用了水泥生产过程中排放的废气中的余热，又根治了厂前区原燃煤锅炉粉尘排放。该项目建成后，北京水泥厂停用了4台燃煤锅炉，用余热保证了4万多平方米厂区的采暖和生活用蒸汽，每年减少使用低硫煤3500余吨，节电20万千瓦时，年降低成本160万元。
今后还将陆续建设两个循环经济项目。一是利用日产2000吨水泥熟料生产线和处置城市工业废弃物示范工程生产线中的低温余热，建设低温余热发电工程项目。项目工艺布置为：4台低温余热管式锅炉，一台6000千瓦低参数、多进汽汽轮发电机组，独立的供水管网及水处理系统。工程项目总投资控制在4500万元以内，预计未来发电成本为0．16元／千瓦时，年发电量4200万千瓦时。
二是建设年产1万吨二氧化碳基全降解塑料工程。北京水泥厂现有的一条日产2000吨新型干法水泥生产线，窑尾每小时排放气体36万立方米，含二氧化碳86吨，24小时连续运转，完全有条件建设二氧化碳基全降解塑料项目，为解决二氧化碳大气污染和白色垃圾污染，拓宽了途径。
该项目实施后，每年可生产全降解塑料1万吨，窑尾排放的二氧化碳气体得到充分利用。（刘素敏 王宁）
来源：中国建材报
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