本月上旬，随着广元海螺公司第二套9MW纯低温余热发电机组建设完成并投入运营，标志着该区大巴口工业园海螺余热发电工程全面实现成功并网，所有机组投运发电，解决了该公司60%的生产用电，不仅使生产经营成本进一步降低，园区企业竞争实力进一步增强，更在全市范围内走出了一条节能减排、发展绿色循环经济的特色之路。

    传统水泥企业在环境保护方面，具有先天的“短板”。广元海螺水泥作为汶川特大地震后全市首个引进开工的最大工业项目，他们依托母公司——安徽海螺集团的技术优势，成功走出了一条低碳、环保、可持续发展之路，迅速成长为一家资源节约型、环境友好型的现代化大型水泥企业。

    广元海螺水泥公司熟料生产线配套建设的18MW纯低温余热发电项目，将排掉的废气余热转换为电能并用于水泥生产。该项目年发电量可达13034万KWH，按电站自用电率8%计算，年供电量约为12000万kwh，如按供电煤耗每度380克标煤计算，相当于年节约6万吨标煤、减少粉尘排放约625吨、减少二氧化碳排放约10万吨、减少二氧化硫排放约935吨、减少NOX排放约200吨。该项目的建成使该公司水泥生产综合电耗降低30%以上，每吨水泥消耗标煤仅为87.32千克，远远低于国家水泥行业单位能耗标准先进水平(≤95Kgce/t)，这也使广元海螺水泥生产成本比广元市内其他水泥生产企业低30元/吨左右，显着提高了经济效益。

    海螺水泥公司对生产废水、废气和固体废渣进行回收和重复利用，基本达到了零排放、零污染，走出了一条循环经济的路子。

    海螺生产用水主要是设备冷却用水，该公司通过采用循环水系统，对生产用水冷却后回收利用，循环利用率达到98.3%;厂区排放的生产废水主要是设备冷却水循环系统的排污水，废水主要污染物为SS(污水中悬浮物)，经沉淀处理后实现回收利用;厂区生活污水经生化处理、沉淀后，用于厂区绿化灌溉及道路洒水。

    海螺水泥项目的固体废弃物主要为除尘系统的除尘灰，经系统自动收集后实现回收利用。矿山开采实行无剥离搭配下山，采取四组份配料方案，所有剥离物和夹石均被搭配使用，极大地提高了资源利用率，同时，广元海螺水泥公司通过优化生产工艺流程，把煤矸石，工业废渣(硫酸渣、磷石膏、铁尾矿)等作为水泥熟料的辅助原料，实现了矿山固废的零排放。全厂所有固废实现了无害化和资源化。

    据海螺水泥相关负责人介绍，广元海螺水泥公司水泥熟料生产线工程在建设过程中，十分重视生态建设，努力把对林木的破坏降到最小程度，只要对工艺线不构成大的障碍，尽可能在总图设计中予以保留，工程环保总投资占项目总投资的12.46%。