周边硫酸渣原料已日渐缺乏，质量标准又难以达到使用要求，企业生产面临“断粮”之险。记者近日从河北邢台市冀中能源股份公司水泥厂了解到，该厂主动对标山东山水集团，学习先进经验，以钢渣作为替代原料，既解了燃眉之急，又使生产成本大幅降低。

　　作为冀中能源集团旗下唯一的水泥企业，该厂拥有两条日产2500万吨新型干法水泥熟料生产线，年产熟料175万吨、水泥260万吨，产能位居全国第78位，“咏宁”牌水泥成功应用于京沪高铁等大型工程建设。厂党委书记赵利宁告诉记者，对标管理就是比、学、赶、超的过程。“通过对标，致力实现生产过程零污染、废气排放零超标、生产污水零排放和能源消耗零浪费等指标，努力打造中国生态水泥知名品牌。”

　　在向山水集团的对标学习中，该厂根据钢渣的质量品位、性能，进行反复试验、检测。试验表明，钢渣品质稳定，不仅对生料粉磨及烧成无任何影响，还解决了因硫酸渣颗粒小、含水大、粘性大，容易造成棚仓、断料等生产难题，从而实现了生料配料中钢渣对硫酸渣的完全替代。

　　在开展的能效水平对标活动中，该厂根据水泥工艺核心内容“三磨一烧”的特点，对生产过程各环节进行工艺改造。硅莫砖替代尖晶石砖、无烟煤应用、水泥助磨剂应用等工艺改造工程使生产成本大幅降低。水泥助磨剂技术应用一项，在降低水泥中熟料掺加量的同时产量提高了10%，每吨水泥降低成本2.45元。辊压机的使用使粉磨系统节电在30%以上。

　　该厂对标范围不仅局限于生产指标，还扩大到原燃材料和销售指标等多个领域，涉及节能减排、循环利用、技术品牌和低碳运行等方方面面。目前，工业废渣在水泥生产中的利用率达到40%以上，年综合利用周边企业的粉煤灰、石英砂岩尾矿、煤矸石、炉渣等固体废渣量超100万吨，综合利用效益达3800万元，走在了同行业的前列。与此同时，河北首台双压纯低温余热发电机组落户该厂，可对排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%的废气余热进行回收，企业的能源利用率由此提高到了95%以上，年可节约标准煤2万多吨，每年的二氧化碳减排量为5万吨，被国家发改委列为节能重点工程。