投资千万元，安装18套除尘设备，综合利用工业废弃物，绿化率达100%

    随着国家对节能减排的重视，高耗能、高污染的水泥企业，如何做好节能、降耗、减排、清洁生产，是当前水泥企业必须面对的问题。福建龙岩合丰水泥公司通过推行ISO14001环境管理体系认证，加强企业的各项管理，节能减排达到了“实现清洁生产，提高环境绩效”的目的。公司推行节能减排、清洁生产主要采取的几项措施：

    树立企业发展、环保先行的思想。公司位于龙岩市东城区，距市中心不足3公里。建厂初期，公司领导就坚持企业发展与保护环境并举的方针，做到全线生产工艺设备与环保设备同时设计、同时施工、同时使用。公司共投资近1000万元，安装了18套收尘效率高、技术可靠的除尘器，从资金和技术上保证了生产线所有有组织污染源的达标排放。

    注重厂区环境的美化绿化。公司制订了环境管理方案，先后投资100多万元，分3年对厂区进行绿化美化。目前公司办公楼、生产车间周围和厂区道路两侧已完成了绿化工作，绿化面积11065平方米，绿化率达100%.如今厂区内绿草如茵，树木成林，枝叶繁茂，展现出花园式工厂的风采。

    注重矿山绿化，加强矿山整治。厂区傍山而建，后面就是储藏8000多万吨石灰石的东宝山，而“东宝春云”是龙岩八大景点之一。为响应政府的号召，保护美丽的家园，公司于2002年6月投资600多万元将露天开采改为洞采；2004年起就着手矿山“青山挂白”治理工作，种植尾巨桉10000多棵、爬山虎3000多株、草皮300多亩，绿化面积达到26.7万平方米。“遍体鳞伤”的矿山现已是绿树成荫，鸟语花香，令人心旷神怡、美不胜收。

    加强监督检查与管理，重奖重罚。公司专门成立安全环保考核小组，组长由总经理、副组长由生产副总亲自担任，各部门负责人任小组成员，各部门还设置兼职环保安全员，负责本部门的日常环保安全工作，形成企业领导亲自抓、分管领导具体抓、各部门齐抓共管的良好局面。公司在日常管理方面做到：划分区域，责任到人；设备挂牌——标明：设备编号、型号、责任人，一对一的清洁生产。对一些易出现污染事故的部位进行了重点防治，每周由生产副总带领各职能部门、车间负责人进行安全环保联合检查。根据现场检查的情况，对存在污染隐患的部门提出限期整改，对环保设施发生故障或不能达到设计收尘效果的坚决实行“一停、二报、三检修”制度，杜绝了污染事故的发生。

    公司安全环保考核小组按部门（或车间）编制了详细的考核细则。每月小组成员按考核细则不定期对全厂的安全、环保工作进行现场检查评比，评出最好与最差的车间（或部门），对最好的单位给予重奖，最差的单位给予重罚，考核结果与车间（部门）负责人的工资挂钩，并纳入当月绩效考核，从而杜绝了应付和消极对待环保工作的现象，有效调动了各职能部门（车间）负责人搞好环保工作的积极性和主动性，促使他们在管理生产的同时搞好设备“跑、冒、滴、漏”的治理工作。

    加大散装水泥销售力度。据国家权威部门的科学测算，使用1万吨散装水泥比使用袋装水泥可减少水泥损耗450吨，节约包装用纸60吨、煤炭78吨、水资源1.2万立方米、电力7.2万千瓦时、烧碱22吨。公司加大散装水泥销售力度，散装水泥销售量呈现逐年上长的趋势，2004年水泥销售散装率是40.1%，2005年散装率是61.7%，2006年散装率是67.5%.公司在2005年、2006年连续两年被省经贸委评为“发散先进单位”。散装水泥的推广，大大减少了水泥包装袋的破损和水泥使用过程中所造成的粉尘排放，适应了建筑施工现代化的要求，创造了巨大的社会、经济和环境效益。

    充分利用工业废弃物，节约生产成本，利国利民。通过各种生产试验，公司充分利用工业废弃物，如用煤矸石、造气渣等代替部分黏土配料，不仅节约了生料配煤，还补充了生料中Al2O3含量；100%用焙烧煤矸石和火电厂炉渣作水泥混合材；用氟石膏（制造氢氟酸后的废渣）、废石膏模作矿化剂和代替二水石膏作水泥缓凝剂用等等，充分利用当地工业废渣，节约了生产成本，提高了经济效益和社会效益。

    一直被认为是高耗能、高污染的水泥企业，随着高效除尘技术的发展与应用，及企业管理水平的不断提高，不仅可以消除污染，同时还可以吸收处理城市垃圾和各种工业废渣，变废为宝，综合利用。