现今，相当部分的立窑水泥企业仍然存在产品质量不高、污染严重、生产规模太小、能耗偏高等情况，在节能减排的大形势下，亟待改进。而一些比较先进的水泥立窑企业在各方面能和2500t/d的新型干法生产线相提并论：在产品质量方面，许多立窑熟料3天抗压强度能达到30MPa，28天抗压强度达到55MPa以上，游离氧化钙在3%以内，能够稳定生产42.5R水泥。

    在环保方面，除窑以外的工艺设备，新型干法和立窑都可以采用同样的环保治理方式达到同样的治理效果，如徐州久久水泥公司和海南天崖水泥公司等一大批立窑水泥企业都能达到花园式工厂的标准。此外，废次原料资源综合利用方面，立窑明显优于新型干法，使用的石灰石氧化钙42%~45%、熟料中氧化镁高达5%~6%、三氧化硫高达4%以上，立窑仍然能生产出优质熟料，而新型干法面对这类情况几乎不可能正常生产，如：四川威远、泸州立窑水泥厂，石灰石、氧化钙使用量就长年在42%~46%，徐州久久水泥公司熟料中氧化镁5%~6%，贵州安顺紫云呈祥建材公司熟料中三氧化硫高达4%.从热耗看，2000t/d左右的新型干法线一般实际热耗3350kJ~3550kJ/㎏，而机立窑热耗在3800kJ/㎏以下早已普遍，使用节煤增效剂的立窑企业热耗在3350kJ~3550kJ/㎏的已有多家，如四川的威远第六水泥厂、泸州太平桥水泥公司、泸县兰良水泥公司、重庆赶水水泥公司、贵州紫云呈祥建材公司、四川井研石龙水泥公司等一大批厂家。在运输耗能（油）方面，水泥集中度提高后，产品的销售半径一般要拉长30km~50km，原燃料除石灰石以外，其他材料供应半径一般也会增加。按一个年产100万吨的水泥厂有一半产品增加运输半径30km，每车平均运输20t，一个汽车每100km耗油25L计算，1年因产品销售半径增加，就要多耗油200t，假设全国的水泥因集中度提高，增加销售半径的水泥占40%，将会因此多耗燃油200万吨。

    用好节煤剂可以大幅度节能，使用要点在于：节煤剂的作用机理是在适当的温度下释放出氧气，使机立窑内的缺氧燃烧变为富氧燃烧，充分利用生料中一切可燃物质，减少一氧化碳的排放来达到节能减排的目的。

    节煤剂按生料重量的0.2‰~0.3‰均匀掺入，能达到节煤10%以上效果，每吨生料能获得直接效益2元，但要用好节煤剂一定要注意以下几个方面的工作：①要有稳定的生料、CaO，含煤量的波动不能太大，应尽量达到规程要求；②煤质的选择上不要太差（最低应大于4200kcal/㎏），煤的可燃基挥发分不宜超过16%.③操作过程应尽量保持立窑连续运转，不宜停停开开；采用浅暗火（已用大布袋收尘）或暗火操作，尽量不要放明火；④选择相适应的配料方案，传统的立窑煅烧配方液相量一般在25%~28%，采用节煤剂配方宜适当提高液相量（28%~32%为宜）以增强底火牢固度。⑤充分利用原材料中的氧化镁、三氧化硫、碱等低熔点物质，以增强底火强度。