福建紫金建材集团有限公司创建于2003年，是一个集水泥、电力、木业、化工、煤炭、物流等多行业的综合性企业集团,公司始终贯彻“满足用户需求，永攀质量高峰；实现清洁生产，提高环境绩效”的质量和环境方针；奉行“用户至上”的经营宗旨；倡导“优质、稳定、高效、环保”的管理理念。

    公司生产的主导产品“紫金牌”水泥几乎荣获过水泥行业所有的荣誉和称号：1998年被评为“福建省名牌产品”；2001年通过ISO9001国际质量体系和产品质量双认证，成为福建省首批通过该认证的水泥企业，2004年通过ISO14001环境管理体系认证；2006年获得国家质量技术监督检验检疫总局颁发的“国家免检产品”证书，并被省建筑协会评为“福建省建材放心产品”。

    集团公司属下的龙岩合丰水泥有限公司以追求烟囱不冒烟为目标，将保护环境、实现清洁生产的投入当作是水泥生产过程中不可节省的必要成本。窖头和窖尾采用全套美国先进技术生产的QE型电除尘器，除尘效率高、粉尘排放浓度低；其他除尘设备及环保设施也都是选用高效、可靠、技术先进的环保设备，保证了各排放点排放浓度大大低于国家排放标准限制。整条生产线共投入800多万元，占实际总投资的9％。

    2002年，公司顺应国家产业政策方向，带动实施旋窑水泥清洁生产，投资兴建新型干法水泥熟料生产线，采用新技术、新工艺与新设备，配置了高水平的自动控制系统，综合利用原燃料资源，减少或避免水泥生产过程中各种污染物的产生和排放。2003年7月，合丰水泥厂日产1000吨熟料项目建设工程经过福建省环境监测中心站的环保检测，得出粉尘排放各项指标均低于国家环保总局规定的排放标准限值、噪声符合《工业企业厂界噪声标准》中III类标准的结论。省级环保专家对监测数据深感意外——该生产线年排污总量仅为允许排放总量的6．4%，是目前全省最干净的水泥厂。

    集团公司属下的漳州紫金建材有限公司是现代化大型高标号水泥粉磨基地，在秉承合丰水泥公司的环保标准的基础上，工艺技术装备更先进，节能环保清洁生产。公司生产工艺采用当今具有国际先进水平的挤压机加开流高细磨技术，与传统工艺比，同等生产规模节省投资人民币约300万元。生产系统采用S11T系统节能型变压器、变频调速技术、磨机负荷控制技术等节能措施，系统电耗每吨节电4KWh以上，按年产85万吨计，每年可节电340万KWh、节约电费人民币170万元。采用压力循环水技术，水循环利用率92％，每年节水70万吨。日生产工艺流程采用负压操作，各粉尘排放点均装有收尘器，废气排放浓度均小于30mg/NM³达到国家排放标准。

    节能减排仅有技术支持明显不够。为了扩大环保效益，公司不但制定了环保管理制、环保考核制及收尘岗位责任制，还专门设置环保管理机构，配备了专职管理人员，成立了环境综合治理领导小组，组长、副组长由企业领导人担任，各部门负责人参加。领导小组下设环保科，由环保科对全厂环保设备进行专业管理，从人员、技术和制度上确保环保设备的正常运行及公司一系列环保措施的具体实施。除环保科加强巡检以外，公司还定期委托市、区环境监测站进行监测，逐步配备监测仪器，建立监测机构。

    在加大资金投入，制定并严格执行各项环保管理制度的同时，公司管理层还十分重视对全体职工进行环境保护和清洁生产教育。紫金建材集团上下同心协力，搞好环境保护，建设花园式工厂，实现人性化清洁生产，使环保工作成了紫金建材集团的特色和亮点。

    2007年由福建紫金建材集团有限公司、福建紫金恒发建材有限公司、龙岩龙化化工有限公司共同投资兴建的“福建紫金恒发循环经济工业园”更是秉持绿色环保、清洁生产的资源节约型、环境友好型的新型工业发展理念，做到工业物质资源的多层次循环利用和综合利用。园区内首先是电力—水泥—化工产业共生群落，火电厂通过采用先进技术将低等级资源煤矸石转化为高等级能源—电力，火电厂排出的废弃物灰渣提供给水泥厂作为制造水泥的混合材料，发电排出的多余低温低压蒸气又可用于化工生产，在园区内电力、水泥、化工三个产业（企业）之间实现了物质和能量的循环利用；其次是竹业深加工，把一根毛竹不同口径取材加工成不同产品，将8寸以上口径取料加工薄竹刨切板，8寸以下较小竹材加工竹集成材料、汽车集装厢、竹胶合板，竹材下脚料、小径竹、杂竹加工生产竹微粒板。

    园区建成投产不仅带来巨大的经济效益，也实现与社会效益的双赢。首先是废弃物得到充分利用，其次是污染得到有效控制。电厂年消耗45万吨煤矸石，意味着年节约200亩土地，同时还将煤矸石燃烧后的灰渣用于水泥生产，减少了对土地和水体的污染；充分利用水泥厂废气余热发电，电厂余热蒸气用于化工生产，减少了对大气的污染。另外在园区设计中充分体现了节能降耗减排的原则。灰渣利用可降低水泥生产的成本和投资，仅灰渣处理建灰渣坝节省投资8000万元，节省灰渣运费每年300万元，水泥厂利用灰渣35万吨，可年节约成本875万元；利用水泥厂余热发电装机容量达2×9000千瓦，年发电12240×104千瓦时，年可实现产值4800万元。同时每年约减少排放二氧化碳等温室气体10万吨，减少排放二氧化碳600吨，同时开展CDM碳交易机制（清洁发展机制），把减少CO2的量拿到国际市场去交易可以为企业带来额外的经济效益。利用煤矸石节约大量的优质煤，按3吨煤矸石相当于1吨优质煤计算，该项目的实施可代替15万吨优质煤，水泥尾气余热利用节约5万吨优质煤，化工厂采用发电余汽利用节约9万吨优质煤。项目建成后，万元产值能耗可下降0.796吨标煤，综合能耗下降达23.57%，该项目的循环模式在国内尚没有先例，因此将园区建设成一个绿色环保、清洁生产的资源节约型、环境友好型的新型工业园区，无疑将在全市乃至全省、全国起到典型示范作用。