2006年水泥产品单位实物能源消耗统计调查共选取企业2332户，样本企业水泥熟料产量占全国总量的77.37％，预分解熟料产量占87.8％，水泥产量占66.81％。这是水泥工业历史上首次进行的大规模单位产品能源消耗调查，调查结果基本反映了2006年各种生产类型和各地区水泥企业能源消耗水平。

    水泥产品单位实物能耗下降2006年水泥产品单位实物能源消耗统计显示：水泥产品单位能耗下降，新型干法水泥生产工艺单位产品能耗低于其他工艺，水泥生产的专业化和大型化有利于提高能源利用效率。

    水泥单位产品能耗下降：无论从水泥或是水泥熟料综合能耗来看，2006年水泥产品单位能耗的确比2005年下降。吨水泥熟料综合能耗142千克标准煤，比上年减少6千克标准煤，降低幅度4.01％；吨水泥综合能耗120千克标准煤，比上年减少7千克标准煤，降低幅度5.24％。

    2006年建材企业原煤年平均购进价格每吨达到362元，比2003年上涨140元；电力年平均购进价格每千瓦时0.57元，比2003年上涨5分。近年来能源价格上涨特别是原煤价格上涨加速了水泥企业关停高耗能生产设备的步伐，促进了节能降耗管理工作。2006年水泥产品单位煤耗和电耗均比2005年下降。吨水泥熟料实物煤耗178千克，比上年减少8千克，降低幅度4.33％；吨水泥熟料烧成标准煤耗130千克标准煤，比上年减少7千克标准煤，降低幅度5.17％；吨水泥实物煤耗136千克，比上年减少8千克，降低幅度5.48％；吨水泥熟料电耗77千瓦时，比上年减少2千瓦时，降低幅度2.99％；吨水泥电耗92千瓦时，比上年减少3千瓦时，降低幅度2.67％。

    2006年因水泥产品单位能耗下降减少煤炭消耗约700万吨，减少电力消耗约20亿千瓦时，减少能源消耗总量约600万吨标准煤。因煤炭和电力消耗量的减少而减少二氧化硫排放10万吨。

    新型干法水泥生产工艺单位产品能耗低于其他工艺：新型干法水泥工艺能源利用效率高于其他窑型已是不用争辩的事实。2006年新型干法水泥工艺吨水泥熟料实物煤耗158千克，比立窑水泥工艺低39千克；吨水泥熟料烧成标准煤耗117千克标准煤，比立窑低26千克标准煤；吨水泥熟料电耗71千瓦时，比立窑低11千瓦时；吨水泥熟料综合能耗128千克标准煤，新型干法水泥工艺比立窑低21千克标准煤。

    新型干法水泥企业吨水泥电耗比立窑企业高并不表明立窑工艺优于新型干法工艺。从吨水泥熟料综合电耗来看，新型干法水泥工艺比其他窑型低，日产4000吨以上的主流新型干法水泥生产线的吨水泥电耗并不比立窑水泥工艺高。企业电力消耗与企业环保投入、环保设备的正常运转密切相关，其他窑型工艺水泥单位产品电耗低是因为小型水泥企业环保投入少，环保设备运转率低。公正地说，水泥企业的烟粉尘排放与生产工艺无关，但从环保部门对水泥企业的监测情况来看，大型水泥企业烟粉尘去除率达到95％，比中小水泥企业高13个百分点。由于环保投入、环保设备的运转率和运行效率的不同，小水泥烟粉尘实际排放程度远高于大型水泥企业。

    新型干法工艺水泥比重的提高是2006年水泥产品单位能耗降低的重要原因。2006年水泥生产中新型干法工艺比重从2005年的39.49％提高到46.01％，提高6.52个百分点，这就意味着在同等水泥生产总量的情况下减少能源消耗160万吨标准煤，减少二氧化硫排放3千吨，减少烟粉尘排放1万吨。

    水泥生产的专业化和大型化有利于提高能源利用效率：水泥企业生产组织结构对能源利用效率有显著影响。上世纪90年代末期大中型水泥企业吨水泥综合能耗在170千克标准煤左右，吨水泥电耗在100千瓦时左右。2006年年生产能力在300万吨以上的大型水泥企业集团吨水泥综合能耗94千克标准煤，吨水泥电耗83千瓦时。近10年间大型水泥企业集团能源利用效率的提高除了生产规模的扩大和技术进步外，也有生产工艺结构不同、水泥产品品种结构不同、电力折标准煤方法变更等不完全可比因素。除此之外水泥企业生产组织结构的变化也是重要原因，独立经营的石灰石矿山的出现使水泥生产过程中的部分能源消耗转移由社会承担，水泥熟料厂的出现使部分水泥熟料生产过程中的能耗难以计入水泥单位产品能耗。近10年间新型干法水泥的迅猛发展得益于投资低成本化，水泥企业由原来的全能厂向专业化、社会化方向发展，水泥生产过程的专业化、社会化提高了全社会的能源和资源利用效率。

    水泥生产的大型化专业化有利于提高水泥制造业整体能源利用效率。大型水泥熟料厂加大型水泥粉磨站的企业模式除去能源消耗转移部分，单从熟料烧成和水泥粉磨两个环节来看，水泥专业化生产的能源利用效率比全能型水泥厂高。新型干法水泥熟料厂水泥熟料的实物煤耗、烧成标准煤耗、电耗和综合能耗都低于同类型水泥全能企业，大型专业水泥粉磨站与小型水泥粉磨站水泥单位产品消耗悬殊，特别是那些由原立窑企业关闭窑生产线转为水泥粉磨站的企业仍然保持着高耗能水平。海螺、红狮、山水、三狮、亚东等集团的大型水泥粉磨站吨水泥电耗平均47千瓦时，吨水泥综合能耗平均20千克标准煤；而中小型水泥粉磨站吨水泥电耗平均56千瓦时，吨水泥综合能耗平均48千克标准煤。2006年全国水泥粉磨站水泥产量已占水泥总量的1/6，推广使用节电高效的水泥粉磨设备，缩小水泥粉磨站之间电力消耗水平，是当前降低水泥单位产品电耗和提高能源利用效率的有效途径。

    水泥制造业节能减排的根本途径是淘汰落后生产能力，提高水泥生产的大型化专业化水平。

    主要省区市水泥能源消耗2006年山东、广东、浙江、安徽、江苏、河北、河南、四川、湖北、湖南、云南、广西、江西等13个水泥生产主要省区水泥制造业能耗总量占全国水泥制造业能耗总量的75％。

    大型水泥熟料基地的建立有利于提高全社会能源和资源利用效率：自从水泥熟料进入市场后，各地区水泥产品能耗就不是与水泥产量而是与水泥熟料产量密切相关。安徽2006年全省6364万吨水泥熟料产量中约有一半出口或输往省外地区，安徽水泥产量只占全国总量3.7％，列第十位，而水泥熟料产量占全国总量的7.29％，2006年安徽水泥制造业能耗总量864万吨标准煤，超过江苏、河北、河南、四川、湖北、湖南位居全国水泥制造业第四位。安徽水泥生产中大型企业集团和新型干法工艺占主导地位，2006年水泥熟料产量中新型干法工艺占81％，吨水泥熟料综合能耗122千克标准煤，其中新型干法吨水泥熟料综合能耗已降到119千克标准煤，安徽水泥企业吨水泥熟料综合能耗远远低于水泥企业平均水平。

    2006年广东清远英德水泥熟料产量1700万吨，水泥制造业能耗总量208万吨标准煤，消耗煤炭264万吨，吨水泥熟料综合能耗127千克标准煤；浙江湖州长兴水泥熟料产量1400万吨，水泥制造业能耗总量143万吨标准煤，消耗煤炭189万吨，吨水泥熟料综合能耗117千克标准煤。英德和长兴两地水泥企业吨水泥熟料综合能耗都远低于水泥企业平均水平。水泥生产的大型化、专业化、社会化进程改变着水泥产品和能源消耗的地区格局，有利于提高全社会的能源和资源利用效率。

    水泥生产大省水泥产品能源利用效率提高较快，2/3省区市吨水泥综合能耗仍高于平均水平：2006年江苏、浙江、吉林、安徽等水泥生产大省吨水泥综合能耗低于110千克标准煤。吨水泥综合能耗下降幅度较大地区的共同特点是新型干法比重上升快，大型水泥企业集团已占主导地位，能源价格的上涨推动了淘汰落后生产能力的步伐。江苏、浙江2006年水泥企业每吨原煤购进价格超过500元，水泥熟料生产新型干法比例都超过50％。水泥产品能源利用效率较低的地区主要集中在能源产区，相对低廉的能源价格使企业缺乏提高能源利用效率的直接动力。新疆2006年水泥企业每吨原煤购进价格不到200元，全区水泥厂吨水泥综合能耗154千克标准煤，比全国平均水平高34千克标准煤。